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jueves, 26 de agosto de 2010
Gases en Soldadura MIG
Que gas utilizar?
El función del gas de protección es desplazar el aire en la zona de la soldadura para evitar la contaminación con nitrógeno, oxigeno y/o vapor de agua. Estos afectan el metal a la hora de realizar la soldadura.
En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos.
Para soldar metales no ferrosos se emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan con los metales, los mas utilizados son: Argón, Helio y mezclas Argón-Helio.
Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o Activos como el Gas Carbónico (CO2), Mezclas de CO2 con Argón e inclusive mezclas especiales que contengan algún porcentaje de Oxigeno.
Los factores que hay que considerar para elegir el tipo de gas a emplear son:
Ejemplos de Mezclas y aplicaciones mas comunes en Soldadura MIG:
El función del gas de protección es desplazar el aire en la zona de la soldadura para evitar la contaminación con nitrógeno, oxigeno y/o vapor de agua. Estos afectan el metal a la hora de realizar la soldadura.
En el sistema MIG se utilizan Gases Inertes y Gases Activos.
Para soldar metales no ferrosos se emplean Gases Inertes ya que estos no reaccionan con los metales, los mas utilizados son: Argón, Helio y mezclas Argón-Helio.
Para soldar metales ferrosos se pueden emplear Gases Inertes o Activos como el Gas Carbónico (CO2), Mezclas de CO2 con Argón e inclusive mezclas especiales que contengan algún porcentaje de Oxigeno.
Los factores que hay que considerar para elegir el tipo de gas a emplear son:
- Tipo de Metal Base a utilizar
- Tipo de Transferencia Metálica a emplear
- Velocidad de la Soldadura
- Penetración deseada
- Disponibilidad de equipamiento
Ejemplos de Mezclas y aplicaciones mas comunes en Soldadura MIG:
Soldadura MIG
Soldadura por Sistema MIG:
El sistema MIG (Metal Inert Gas) fue introducido a finales del año 1940, la AWS lo define como un proceso de soldadura donde la fusión se produce por calentamiento con un arco, entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa el cual protege el metal liquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
En este sistema el alambre-electrodo es impulsado en forma automática, a una velocidad continua fijada previamente por el soldador hacia la zona de trabajo mientras la pistola de soldadura (torcha) se posiciona en el ángulo adecuado.
Principales Ventajas de la Soldadura MIG:
Como es la Transferencia Metálica?
En la Soldadura MIG las gotas del metal fundido son transferidas a través del arco desde al alambre-electrodo a la zona de soldadura y estas pueden ser de 3 formas diferentes:
Ø Transferencia CORTO-CIRCUITO
Ø Transferencia GLOBULAR
Ø Transferencia SPRAY
Transferencia Corto-Circuito:
El metal se deposita cuando la punta del electrodo toca el metal base, este no es transferido libremente a través del arco. Se producen entre 150 y 200 cortos circuitos por segundo cuando el electrodo hace contacto con el baño fundido, y el resultado final es un arco muy estable, utilizando baja energía (menor a 250 Amps) y bajo calor. Al trabajar con bajo calor se reducen las posibilidades de deformación del metal y otros resultados indeseados, distorsión, etc. Esta transferencia se logra utilizando gas carbónico (CO2) o mezcla (CO2-Argón)
Transferencia Globular:
La transferencia del metal se realiza en gotas de gran tamaño. Estas se separan cuando el peso excede la tensión superficial que las sujeta a la punta del electrodo. En este tipo de transferencia la fuerza electromagnética es inferior en relación a la fuerza de gravedad (sobre 250 Amps). Este tipo de transferencia es la mas utilizada para soldar acero dulce en espesores mayores a 12mm en donde se busca gran penetración. El gas utilizado es gas carbónico (CO2)
Transferencia Spray:
En este caso el metal es transportado en partículas muy finas a través del arco y a gran velocidad. La fuerza electromagnética es bastante fuerte y esto permite la expulsión de las gotas de metal desde la punta el alambre-electrodo en forma lineal con el eje del electrodo. El gas utilizado es el Argón y se lo utiliza para aceros inoxidables y metales no ferrosos como el aluminio.
El sistema MIG (Metal Inert Gas) fue introducido a finales del año 1940, la AWS lo define como un proceso de soldadura donde la fusión se produce por calentamiento con un arco, entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa el cual protege el metal liquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.
En este sistema el alambre-electrodo es impulsado en forma automática, a una velocidad continua fijada previamente por el soldador hacia la zona de trabajo mientras la pistola de soldadura (torcha) se posiciona en el ángulo adecuado.
Principales Ventajas de la Soldadura MIG:
- El arco siempre esta visible para el soldador
- Es muy fácil su manipulación
- Tiene rapidez de deposición de material
- Es de Alto rendimiento
- Permite su automatización
Como es la Transferencia Metálica?
En la Soldadura MIG las gotas del metal fundido son transferidas a través del arco desde al alambre-electrodo a la zona de soldadura y estas pueden ser de 3 formas diferentes:
Ø Transferencia CORTO-CIRCUITO
Ø Transferencia GLOBULAR
Ø Transferencia SPRAY
Transferencia Corto-Circuito:
El metal se deposita cuando la punta del electrodo toca el metal base, este no es transferido libremente a través del arco. Se producen entre 150 y 200 cortos circuitos por segundo cuando el electrodo hace contacto con el baño fundido, y el resultado final es un arco muy estable, utilizando baja energía (menor a 250 Amps) y bajo calor. Al trabajar con bajo calor se reducen las posibilidades de deformación del metal y otros resultados indeseados, distorsión, etc. Esta transferencia se logra utilizando gas carbónico (CO2) o mezcla (CO2-Argón)
Transferencia Globular:
La transferencia del metal se realiza en gotas de gran tamaño. Estas se separan cuando el peso excede la tensión superficial que las sujeta a la punta del electrodo. En este tipo de transferencia la fuerza electromagnética es inferior en relación a la fuerza de gravedad (sobre 250 Amps). Este tipo de transferencia es la mas utilizada para soldar acero dulce en espesores mayores a 12mm en donde se busca gran penetración. El gas utilizado es gas carbónico (CO2)
Transferencia Spray:
En este caso el metal es transportado en partículas muy finas a través del arco y a gran velocidad. La fuerza electromagnética es bastante fuerte y esto permite la expulsión de las gotas de metal desde la punta el alambre-electrodo en forma lineal con el eje del electrodo. El gas utilizado es el Argón y se lo utiliza para aceros inoxidables y metales no ferrosos como el aluminio.
miércoles, 25 de agosto de 2010
Arco Sumergido
Soldadura por Sistema de Arco Sumergido:
Es un proceso automático, desarrollado en la década del 30, donde un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza a soldar y se caracteriza porque el arco esta sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva y esta se desplaza por delante del electrodo.
El arco asi resulta invisible y evita el empleo de elementos de protección como en otros sistemas.
Las corrientes utilizadas en arco sumergido van desde los 200 Amps hasta los 2000 Amps y permite la soldadura de espesores que varian entre los 5mm y hasta mas de 40mm.
Se suele utilizar corriente continua si la intensidad es menor a 1000 Amps y corriente alterna si es mayor.
Ventajas del Sistema Arco Sumergido:
Ø Alto rendimiento y velocidad de Soldadura
Ø Soldaduras 100% radiográficas
Ø Homogeneidad en las soldaduras
Ø Penetración uniforme
Principales Aplicaciones:
Ø Producción de piezas de acero de mediano y alto espesor
Ø Vigas, estanques
Ø Cilindros de Gas
Ø Fabricación de Barcos
Ø Relleno de ejes, polines, etc
Es un proceso automático, desarrollado en la década del 30, donde un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza a soldar y se caracteriza porque el arco esta sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva y esta se desplaza por delante del electrodo.
El arco asi resulta invisible y evita el empleo de elementos de protección como en otros sistemas.
Las corrientes utilizadas en arco sumergido van desde los 200 Amps hasta los 2000 Amps y permite la soldadura de espesores que varian entre los 5mm y hasta mas de 40mm.
Se suele utilizar corriente continua si la intensidad es menor a 1000 Amps y corriente alterna si es mayor.
Ventajas del Sistema Arco Sumergido:
Ø Alto rendimiento y velocidad de Soldadura
Ø Soldaduras 100% radiográficas
Ø Homogeneidad en las soldaduras
Ø Penetración uniforme
Principales Aplicaciones:
Ø Producción de piezas de acero de mediano y alto espesor
Ø Vigas, estanques
Ø Cilindros de Gas
Ø Fabricación de Barcos
Ø Relleno de ejes, polines, etc
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